1. Analyse van de fabrieksstatus en definitie van de vraag
(1) Enquête naar de huidige situatie
Doel: Inzicht krijgen in de bestaande productieprocessen, de apparatuur, het personeel en het managementmodel van de fabriek.
Stappen:
Communiceer uitgebreid met het fabrieksmanagement, de productieafdeling, de IT-afdeling, enz.
Verzamel bestaande productiegegevens (zoals productie-efficiëntie, opbrengst, apparatuurbenutting, enz.).
Identificeer de pijnpunten en knelpunten in de huidige productie (zoals gegevensondoorzichtigheid, lage productie-efficiëntie, veel kwaliteitsproblemen, enz.).
Uitvoer: Fabrieksstatusrapport.
(2) Definitie van de vraag
Doel: Verduidelijken van de specifieke vereisten van de fabriek voor het productiecontrolesysteem.
Stappen:
Bepaal de belangrijkste functionele vereisten van het systeem (zoals productieplanningsbeheer, traceerbaarheid van materialen, kwaliteitsbeheer, apparatuurbeheer, enz.).
Bepaal de prestatievereisten van het systeem (zoals reactiesnelheid, gegevensopslagcapaciteit, aantal gelijktijdige gebruikers, enz.).
Bepaal de integratievereisten van het systeem (zoals koppeling met ERP, PLC, SCADA en andere systemen).
Uitvoer: Vraagdocument (inclusief functielijst, prestatie-indicatoren, integratievereisten, enz.).
2. Systeemselectie en oplossingsontwerp
(1) Systeemselectie
Doel: Selecteer een productiecontrolesysteem dat voldoet aan de behoeften van de fabriek.
Stappen:
Doe onderzoek naar leveranciers van MES-systemen op de markt (zoals Siemens, SAP, Dassault, enz.).
Vergelijk de functies, prestaties, prijs en serviceondersteuning van verschillende systemen.
Selecteer het systeem dat het beste bij de behoeften van de fabriek past.
Resultaat: selectierapport.
(2) Oplossingsontwerp
Doel: Ontwerp het implementatieplan van het systeem.
Stappen:
Ontwerp de systeemarchitectuur (zoals serverimplementatie, netwerktopologie, gegevensstroom, enz.).
Ontwerp de functionele modules van het systeem (zoals productieplanning, materiaalbeheer, kwaliteitsbeheer, enz.).
Ontwerp de integratieoplossing van het systeem (zoals interfaceontwerp met ERP, PLC, SCADA en andere systemen).
Resultaat: Systeemontwerpplan.
3. Systeemimplementatie en -inzet
(1) Voorbereiding van de omgeving
Doel: de hardware- en softwareomgeving voorbereiden op systeemimplementatie.
Stappen:
Implementeer hardwarefaciliteiten zoals servers en netwerkapparatuur.
Installeer basissoftware, zoals besturingssystemen en databases.
Configureer de netwerkomgeving om een stabiele werking van het systeem te garanderen.
Uitvoer: implementatieomgeving.
(2) Systeemconfiguratie
Doel: het systeem configureren volgens de behoeften van de fabriek.
Stappen:
Configureer de basisgegevens van het systeem (zoals fabrieksstructuur, productielijn, apparatuur, materialen, enz.).
Configureer het bedrijfsproces van het systeem (zoals productieplan, traceerbaarheid van materialen, kwaliteitsbeheer, enz.).
Configureer de gebruikersrechten en rollen van het systeem.
Uitvoer: Het geconfigureerde systeem.
(3) Systeemintegratie
Doel: het MES-systeem integreren met andere systemen (zoals ERP, PLC, SCADA, enz.).
Stappen:
Ontwikkel of configureer de systeeminterface.
Voer interfacetests uit om een nauwkeurige gegevensoverdracht te garanderen.
Debug het systeem om de stabiele werking van het geïntegreerde systeem te garanderen.
Resultaat: Het geïntegreerde systeem.
(4) Gebruikerstraining
Doel: ervoor zorgen dat het fabriekspersoneel het systeem efficiënt kan gebruiken.
Stappen:
Ontwikkel een trainingsplan dat betrekking heeft op de bediening van het systeem, probleemoplossing, enz.
Train fabrieksmanagers, operators en IT-personeel.
Voer simulatiebewerkingen en beoordelingen uit om de effectiviteit van trainingen te garanderen.
Resultaat: Gekwalificeerde gebruikers opleiden.
4. Systeemlancering en proefdraaien
(1) Systeemlancering
Doel: Het productiecontrolesysteem officieel activeren.
Stappen:
Maak een lanceringsplan en specificeer de lanceringstijd en -stappen.
Schakel het systeem over, stop de oude productiemanagementmethode en schakel het MES-systeem in.
Controleer de systeemstatus en los problemen tijdig op.
Resultaat: Een succesvol gelanceerd systeem.
(2) Proefdraaien
Doel: de stabiliteit en functionaliteit van het systeem verifiëren.
Stappen:
Verzamel gegevens over de werking van het systeem tijdens de proefperiode.
Analyseer de systeemwerkingsstatus, identificeer problemen en los ze op.
Optimaliseer systeemconfiguratie en bedrijfsprocessen.
Resultaat: Proefdraairapport.
5. Systeemoptimalisatie en continue verbetering
(1) Systeemoptimalisatie
Doel: Verbeteren van de systeemprestaties en de gebruikerservaring.
Stappen:
Optimaliseer de systeemconfiguratie op basis van feedback tijdens de proefperiode.
Optimaliseer de bedrijfsprocessen van het systeem en verbeter de productie-efficiëntie.
Werk het systeem regelmatig bij, verhelp kwetsbaarheden en voeg nieuwe functies toe.
Resultaat: Geoptimaliseerd systeem.
(2) Continue verbetering
Doel: het productieproces continu verbeteren door middel van data-analyse.
Stappen:
Gebruik de productiegegevens die door het MES-systeem worden verzameld om de productie-efficiëntie, kwaliteit en andere problemen te analyseren.
Ontwikkel verbetermaatregelen om het productieproces te optimaliseren.
Evalueer regelmatig het verbeteringseffect om een gesloten kringloopbeheer te vormen.
Resultaat: rapport over continue verbetering.
6. Belangrijkste succesfactoren
Senior support: Zorg ervoor dat het fabrieksmanagement het project serieus neemt en ondersteunt.
Samenwerking tussen afdelingen: Productie, IT, kwaliteit en andere afdelingen moeten nauw samenwerken.
Datanauwkeurigheid: zorg voor de nauwkeurigheid van basisgegevens en realtimegegevens.
Gebruikersparticipatie: laat het fabriekspersoneel volledig deelnemen aan het ontwerp en de implementatie van het systeem.
Continue optimalisatie: Nadat het systeem online is gegaan, moet het voortdurend worden geoptimaliseerd en verbeterd.
